（一）停机迫使轧制中断的常见原因 

1.设备故障： 冶炼设备

（1）.设备落后 a.辊道轴承座及其传动方式落后。 辊道是轧钢生产不可缺少且故障多的辅助设备。尤其在横列中型材生产线上，辊道的重量占设备总重的三分之一以上，而且两小时内的停机故障，辊道占六十以上。究其主要原因，其一是传统轴承座支撑的轴承，在高温和辊道架变形状态下损坏率很高，且不易加油、不易检查、不易更换，尤其炉头辊道其损坏率会更高；其二是伞齿轮或皮带传动故障率高；其三开坯机前辊道和升降台辊道上的伞齿轮传动故障率高，故障排除时间长。这些故障高的设备，全线若平均每天60分钟的停机，一个月造成断续轧制就达30个小时，一年其造成的损失就会高达一百多万。 b.老式的胶布瓦轧机。 胶布瓦轧机不但电能损耗大，轧件尺寸变化大，而且一年停机换瓦的时间造成的断续轧制损失，会高达十几万甚至几十万元。 c.老式螺栓固定上盖的轧机。 这种轧机换辊必须拆装机架盖，每次拆装都会较无螺栓固定上盖的轧机多用时间20～40分钟，若按一个月多用3小时计算下来，一年会因此造成断续轧制损失也有十几万。 d.传统的等速推钢机。 传统等速推钢机是造成轧钢生产线断续轧制的主要祸首之一，其原因前面已有叙述，这里就不分析了。 e.落后的精整设备。 不少轧钢企业，只重视轧机，却不在意精整设备，不但精整设备故障高，而且生产能力小于轧机，轧机能轧出来，精整却拿不出去。 

(2).设备维护保养不够 a.不加油不换油。 设备要靠油润滑。尤其是用于载荷大、温度高、灰尘多环境下的轧钢设备，如果不缺油，许多设备可数年无故障，如果缺油有的几天甚至几小时就会损坏。轴承、链条、齿轮若不按时加油、不按季换油、不按期清洗、不随时滤油，以及使用低质油，都会使设备故障明显增加。 b.不注意密封。 轧钢企业灰尘多且灰质坚硬，对设备轴承等有相对转动接触面的磨损特别严重。不按期更换密封材料（件）或使用低质量的密封材料（件）都会造成设备故障的增加。 c.不注意随时固定或更换易损件。 轧钢设备承受的冲击大，载荷大。该固定的不随时固定，该更换的易损件不及时更换，必然会造成停机故障。 冶炼设备

（3）.设备故障排除能力差 a.设备维修人员不足。 企业应减少开资降低费用是无可非议的，但有的企业设备维修人员太少，仅就抢修和杂活就忙不过来，根本无精力把维修做细。另外还有的企业为减少费用很少购买维修工具，还有的企业维修人员怕领工具扣钱，能不领就不领工具。这些做法表面看来降低了费用，但其带来的设备故障的增加，以及抢修慢造成的断续轧制时间的增加，造成的生产费用的增加较其本身不知要高多少倍。试想，每个月若因此多造成10小时的断续轧制，一年几十万的损失能养多少维修工，能买多少工具。这里并不是说工具随便领，随便用，但必须修什么设备有什么工具。 b.设备维修人员作风拖拉技术差。 维修人员必须要有责任心,要心中有数，要有技术水平。维修人员若对维修工作不负责，整天希里糊涂、拖拖拉拉，该检查的不检查，该维修的不维修，不是有情绪就是觉得自己有靠山，设备故障不多才怪；维修人员工作不知紧慢，火烧房子了还在走四方步，要能力没能力，要水平没水平的主儿，也不可能抢修快，用时少。 c.备品备件准备不充分。 所谓准备充分的备品备件，就是有足量的、经过检查合格的、预制预装好的易磨易损的设备部件。对于轧钢这样的一停机就白扔费用惊人的行业，备品备件的准备必须充分，设备有故障了，要什么没什么，即使有了，却不是尺寸不对就是质量不好，那是不可能减少故障影响时间的。

 （4）.规程不严、随便乱干 设备不按规程操作，必然会增加故障。在轧钢生产线上典型的是人为操作正反转的升降台等辊道，正反转操作时，应断电后间隔一定的时间（0.3～2秒）再启动相反方向转动。有不少操作工却总是立即反向启动（0.2秒内）,还有的本来就是一开一停的操作，却要反复开停几次。这些不良的操作习惯，不但会增加设备冲击而增加故障，而且会大大降低电器设备寿命。再比如主传动等外带稀油润滑的设备的操作程序是，接到启动设备指令后，先启动润滑设备，待上油管路内油压正常，各分油管均畅通后两分钟再启动主机，有的操作者看到压力正常就启动主机。还有不少企业冬夏传动设备不更换润滑油，几年不过滤润滑油。还有不少企业在更换设备轴承时，轴承都带着灰尘甚至氧化铁皮就装到设备上。这些不符合规程的操作都会增加设备的故障率。 

（5）.备件质量差 无论是机械备件还是电器开关的材质、加工精度及热处理后的机械性能和热导性能不好，都会明显增加设备及电器的故障率。轴承是冶金行业用量较大且故障多的部件，全国有上千个企业生产轴承，质量相差很大，那些返新轴承的质量就更不用说了。在生产过程中轴承一坏就要停机，少则几十分钟，多则几小时，即使常见的使用无螺栓可调径调心轴承座的辊道轴承，也得停机几分钟，造成的生产费用损失也得几百元。为了节省几十元，甚至只是节省几元钱，却要造成几百元甚至上千元的损失。还有那些电器开关，有的企业总愿意去买那些低质量的假冒伪劣产品。还有皮带、螺栓、润滑油等。那些低质量的产品，使轧钢设备故障的增加所带来的生产费用损失都无法计算。因此轧钢设备的各种备件和材料都必须用好的，不要为了一粒芝麻而损失一车西瓜。

 2、工艺停机 

(1).孔型导卫不合理 总工艺平面布置和设备确定以后，要保正高产量、高效益，要保证断续轧制少，孔型和导卫设计的就必须合理，轧辊和导卫加工的都必须准确，否则都会造成大量断续轧制生产费用损失。

 a.孔型设计的不好 种情况是宽展压下设计不合理，轧不出合格产品。有的新辊装上几天、甚至一两个星期轧不出合格产品；有的三番五次的修改轧辊孔型，等轧出合格产品，一套轧辊几乎都车报废了。不但损失了一套六七十万元的轧辊，而且 会造成十多万元的煤、电、钢坯氧化及人工费损失，若试轧一个月，损失将达到三百多万元。这是极不合格的孔型设计。 第二种情况是各道压下量设计不合理，造成负荷不均。有的产品孔型设计不合理，需人为将有的道次压下量加大到非正常值，将有的道次压下量减小到非正常值（甚至调到没有压下量）。这样的孔型系统，必然半成品不稳，增加调整时间，增加断续轧制时间。这是失败的孔型设计。 第三种情况是孔型设计不合理致使孔型磨损不均，换辊频繁。合理的孔型设计应该保证各孔型磨损均匀。然而有的孔型，某个部位一会儿就磨损得很严重，而其它部位却几乎没磨损。不懂的人还认为是轧辊不耐磨，其实不然，这纯是孔型设计不合理造成的。 第四种情况是孔型设计不合理，轧制不稳定。有的新辊装上以后，半成品必须调到不正常形状时，方能轧出产品；有得必须将轧辊调到一头有很大辊缝，一头没有辊缝方能轧出产品；有得必须靠导卫硬逼方能轧出产品，轧制极不稳定。这些也是极不合理的孔型设计造成的。 第五种情况是技术人员私自随意改动孔型，造成生产不正常。有的企业机构设置不合理，设计人员自己独管轧辊车削，为研究某一特殊情况，不经请示、不经批准，私自将一套很好的孔型改的无法生产，造成大量断续轧制和轧辊损失。有的企业仅此项损失，一年达数百万元之多。

 b.导卫设计制作的不好。 导卫是轧钢不可缺少的工艺装置，它的作用是保证轧件按正常规律行走。导卫设计的不合理、制作的不合理、安装的不合理，都会造成大量个的断续轧制损失。首先要强调一个观念，轧件不能靠导卫硬逼，也就是说导卫绝不能用来使轧件变形。尤其中型材生产，轧件较大，用导卫硬逼轧件，轧件很快就把导卫磨出沟，轧制就会不稳定。所谓导卫，就是因势利导的保卫，不可硬逼。这里仅就易造成断续轧制的几方面说一说。 是导卫材质，不耐磨、粘钢、龟裂的导卫都会造成大量断续轧制。 第二是导卫结构，不易拆装、固定不牢、高度长度不合理、宽度厚度不合适，都会造成大量断续轧制。 第三是导卫使用，该把紧不把紧、该更换不更换、该检查不检查，也会造成大量断续轧制。

 c.轧辊车削不准确。 轧辊车削虽说简单，但若不认真车削，使车削出来的孔型与设计不符，带来的危害也是很可怕的。有的一根棍上两个相同的孔型，车削的深度却不一样，一个孔能轧出合格产品，换一个孔就不行了；有的辊环车的不一样，一端大一端小，生产时一端能压下去，另一端却压不下去；有的一个孔型不同部位与样板间缝隙不一样，造成生产不稳；还有的一刀车进去，不等轧辊转一圈，就退刀，使孔型在圆周上一部分深、一部分浅，使生产的产品厚度不一。这些都会造成大量断续轧制。 

（2）换辊频繁 

a.轧辊耐磨性能不够。 轧辊的耐磨性能不仅影响轧材质量，更重要的是不耐磨的轧辊增加的换辊停机一年会造成几十万的生产费用损失。同样的设备、同样的产品，人家每月换6次辊，一年换60次辊，全年用的时间120小时（每次2小时），你每月却需要换10次辊，一年就比人家多80多小时，这80小时的煤、电、人工费少到家也得30～40万。耐磨性能差的轧辊看来一吨能省千八百元，可是其造成的费用损失不知有多少个千八百元，再加上轧辊给产品质量造成的损失、轧辊本身寿命低的损失，那损失就更大了。

 b.产品规格更换。 企业生产以市场为导向，这是千真万确的，但对轧钢企业来说，产品规格不可换的太频，批量不可太小，低要生产一个大换辊周期才可换规格，否则就会增加换辊次数，增加生产费用。一般生产线，每换一次规格，停机费用和换规格后的试调损失，少则几千，多则几万元。 

c.意外原因换辊。 断辊和烧毁轴承是意外换辊的主要原因。造成断辊的原因主要有轧制低温钢，常温钢质物件咬入辊缝，轧机缺水，烧轴承，轧辊质量不好等。这些问题要通过严格各项规章制度，加强责任心来解决。烧轴承的原因主要有轴承质量不好，轴承装配太紧，轴承座变形，轴承装配时未清洗干净，装配时不认真检查轴承，不及时更换轴承，轧机结构不合理等。不是正规企业生产的轧机轴承，其加工光洁度、油隙、热处理硬度及其内应力的清除都不过关。使用这样的轴承表面上看是便宜了，省钱了，但这点便宜，较由于质量不好所造成的轴承寿命的降低，较烧轴承造成的断辊和停机换辊的生产费用的损失，不及九牛一毛。轴承清洗的不干净，甚至装配时还要带进去氧化铁皮等异物，检查不细，已有缺陷的轴承该更换的不更换，该修的变形轴承座不修理，都会提高轴承的烧损率。另外柱轴承的内套与辊脖的配合，外套同轴承座的配合，一定要松紧适宜，止退轴承定位备帽切不可太紧，否则都会造成轴承烧毁。还有的轧机轴承座固定方式有问题，压下螺栓直接压在轴承座的中间的薄位置，再好的轴承、装配的再合适，都会很快烧毁。 

（3）.换辊时间长 

a、轧机结构不合理。 无论是意外故障换辊还是正常换辊，都要拆装轧辊，轧机的结构不但决定轧制稳定性，同时也影响换辊速度，影响断续轧制时间。现在研制出的负差轧制专用轧机，无论是粗中轧机还是精轧机，换辊时间都会较传统老式结构轧机节省时间30～50。减少了不少断续轧制生产费用损失。比如一条中型材生产线，每次换规格的大换辊节省一个小时，每次中精轧单架的小换辊节省20分钟，一年下来就减少因停机时间造成的损失高达几十万。

 b、起重设施及轧辊工装准备不充分。 钢丝绳、C型钩、吊环等吊装工具准备的不充分，用时现找、现修都会造成换辊时间过长。轧辊、导卫都没有提前运送到轧机附近，换辊时现找现运，急急忙忙不但会增加换辊时间，而且忙乱中易于出错、易于碰坏孔型。导卫等易损易磨部件必须备足，且在轧机附近摆放，能预装的滚动导卫等都必须预装好，调试好，减少安装和调试时间。 

c、人员组织、工序间的协助不够。 换辊时，拆装轧机是主要矛盾，既要质量又要速度，必须调整工和轧机操作工全力以赴，而且要指挥有力，分工负责。否则坐的坐，看的看，该干的没有干，影响后部工序的工作不能按时完成。甚至有的轧机操作工的水平太差且无人指导，不是干的慢就是总出错返工，这样是无法缩短换辊时间的。另外挖铁皮、换水管等工作如果没有其他工序人员的参入协助，全靠轧机操作工自己去完成，那换棍时间必然会长。