（二）、不停机状态下的轧制断续

 1、工序设备能力不匹配 冶炼设备

（1）、加热炉加热能力小于轧制与精整能力 a、加热炉加热能力不够。 加热炉加热能力不够的原因有两种，一种是当初设计能力不足，另一种是后部工序提高了生产能力。加热炉的加热能力一般都应高出轧机高生产能力的十五左右，有的加热炉设计单位为了承揽设计业务，为了说明自己设计的加热炉能为厂家降低工程造价，将炉子的加热能力设计的没有余量，还有的炉窑公司为了降低钥匙工程的实际造价，使炉子的加热能力仅仅刚能满足平均轧制节奏生产需要，当轧机状态达到佳，当工人操作发挥好，当轧机生产能力高出平均轧制节奏时，或当煤气及管路稍有影响时，加热炉的加热能力就会限制生产，使生产出现轧制断续。 b、加热炉燃气不足。 这里说的是设计正常情况下出现燃气不足。产生这种现象有下列三种原因，一是燃煤质量差，产生煤气量不够，这种情况出现在自产煤气的企业；二是煤气管路内焦油没及时反烧，堵塞了煤气管道造成煤气不足；三是自产煤气的企业煤气发生炉没有备用炉，一旦有的炉子需要抢修，加热炉就会出现加热能力不足。加热炉燃气不足时，尽管不会造成燃烧损耗，但其造成的断续轧制的电费损失和人工费损失，一年下来也是很惊人的。后两种原因都不难理解和解决，我们重点说说煤的原因，有的企业没有重视它，认为煤便宜点可以降低生产成本，其实不然。下面我就谈谈煤气发生炉用煤要注意的几个选用指标。条是必须不结焦，如果结焦其他指标再好也不能用，因为结焦后无法出渣，哪怕只有一点点也不行；第二条是发热量，好使用发热量在6000大卡/公斤以上的煤，有的企业不注意这个发热量，只注重价格，认为价格便宜就好，实际这是错误的。一吨室温下的钢坯要加热到1200度，所需要热量总值是一定的，也就是说，同样加热一吨钢坯发热量高的煤，用的就少，发热量低的煤用的就多。比如说6500大卡的煤和5500大卡的煤，其每吨的热量总值差了18，试问你价格能差这么大吗？第三条我们再说说灰份，我们用眼睛能看到的就是煤矸石含量，这煤矸石是很讨厌的，它本身比煤比重大，不但不产生煤气，而且还给出炉设备增加了负荷。因此煤矸石多的煤再便宜也不能要；第四条是灰渣块状多且灰粉发粘的煤，这种煤往往会因灰渣不易出炉而使炉内灰层过厚，甚至烧毁分煤锥。 c、炉内水管下面空间被氧化铁皮堆满。 炉内水管下面空间若被氧化铁皮堆满后，加热炉就会因下加热不佳而降低加热能力，造成加热炉水管下堆满铁皮的原因有三方面，一方面是加热炉水管下空间设计的太小，这种炉子从某个角度说会节能，但从总体平衡来看，当堆有氧化铁皮后，即使没堆满，没降低加热能力，也会因燃烧空间太小而使煤气燃烧不充分，反倒不会节能。另一方面是氧化铁皮不及时清理所致。后一方面是烧火工操作不当，是炉内过剩氧气太多，钢坯氧化严重。 冶炼设备

（2）、中型材矫直后锯切输送节奏慢于轧制节奏 中型材生产精整的矫直、锯切与输送是精整线上很重要的工序。然而现在大部分中型材生产线，矫直、矫后的轧件输送以及锯切，都在同一条辊道上，尽管矫直线速可人为选择，但中型材的冷态锯切与输送却不能太快，根中型材在锯切时，第二根中型材就无法矫直，必须待根锯切后往前输送时，第二根中型材才能矫直，并跟在根中型材后面进入锯切位置，由于整根中型材长度一般都在30～60米左右，输送与锯切又不能同时进行。因此其节奏时间超出新型矫直后锯切输送设备（ 专利技术设备）的2～3倍。这样的矫直后锯切输送工艺不能满足轧机快节奏高产量的需要，因此也必然会因此而造成轧制节奏间断。 

（3）、中型材的分类、包装速度慢 我国现有的许多中型材精整线的第二个薄弱环节，是锯切输送后的移钢与分类包装。其轧制节奏往往受包装限制，就是我们常说的能轧出来，包不出来。其原因就是许多厂家都是将锯切后不同长度的中型材，都一起输送到包装台，包装工再将不同长度的中型材，分别抬到不同的包装架上再进行包装。包装台侧面要并排放几个收集不同长度中型材的台架，包装工在抬送不同长度中型材时，互相干涉。这样的分类、收集、包装的落后工艺较锯切后带自动分类输送的移钢链床（ 专利技术设备）的工艺要慢1.5～2倍，这样的分类包装工艺必然要限制轧制节奏，也就必然会造成断续轧制带来的生产费用增加。 

（4）、乱尺棒材的分类包装速度慢 棒材在切为成品时，后一剪切下的都是不同长度的“乱尺”棒材。这些乱尺棒材若全部切成一种非标准定尺，或者就这样长短不一的对外销售，都会给企业造成少则上百万多则数百万的经济损失。为此大部分企业都将其在切断剪上切成相差200～500mm的不同范围非标定尺后，再用人工逐一分类收集打捆。这种工艺较带有乱尺棒材自动分类收集设备（ 专利设备）的工艺不但需多用6～30个分类工人（产能不同用人数量不同），而且其分类的速度低了两倍，这样的棒材成品收集工艺必会限制轧机产量，必然会造成不同程度的轧制断续。

 （5）、轧制道次匹配不合理 在生产型材的穿梭轧制的横列轧机上，轧件的上下线移钢所需的时间，以及两架之间的移钢时间都各有不同，再加上各道次轧机的线速不同，轧件长度不同，使不少生产线，道次与道次之间，架次与架次之间，不可避免的存在着节奏匹配不合理的问题，再加上操作的不合理造成轧制断续是常有的，这些轧制断续必然给企业造成一定的生产费用损失。 

（6）、辊道等辅机能力与主机不匹配 机前机后辅机，是为稳定移送或提升轧件的。不同的主机、不同的产品要有不同的辅机，而且不同位置的辅机要有不同的线速。有的允许有惯性，有的不允许有惯性；有的要求启动快、有的要求启动力矩大。这些不同需求，要求各辅机有不同的功能。现实中很多生产线或多或少都存在着不匹配现象。就说输送辊道，有的线速不合理，有的启动慢，有的摩擦力不够，有的惯性太大，这种种不匹配都会造成轧制断续，造成生产费用浪费。 

（7）、轧机地沟不设置氧化铁皮清除设施。 不少轧钢生产线都不注重氧化铁皮的自动清除设施的投入。氧化铁皮不随时清除，一则会造成轧机下调整不灵活，增加调整时间；二则会增加轧机下调整及机旁辊道的故障，增加轧制断续几率；三则用人工清理氧化铁皮，或者换辊时抢修下调整故障，都增加停机时间。在精轧机上，通过加大水压和水量，以及加大地沟坡度可随时清除机下氧化铁皮。在粗中轧机上，尤其在粗轧机上，氧化铁皮粒度（块）大而重，有的生产线，水池浅，水沟出口水位高，靠水无法清净地沟氧化铁皮，必须要用机械清理设备来完成。一台粗轧机氧化铁皮清理设备造价不过十万八万，而因氧化铁皮造成的停机时间若平均每月5个小时，一年下来就会造成近二十多万的生产费用损失。

 2、设备结构落后 

（1）、加热炉装钢推钢机的进退速度一样 推钢机的作用一是将钢坯推入加热炉，二是将整个炉内钢坯在一定时间内逐一推出加热炉。加热炉的出钢节奏时间往往是轧制节奏时间的一半。我们以一个行程推四块坯料的端进端出炉的推钢机为例，来分析一下其对轧制节奏的影响。在实际推钢操作中，当钢坯装好后，推钢机要启动四次，次由装坯工负责启动推钢机，预推紧刚装的钢坯后自动停止，第二次由机前操作工根据轧制线上轧制情况，启动推钢机，出炉本组的块钢坯后停止，待够一个轧制节奏时间时，机前操作工根据轧制情况，再第三次启动推钢机出炉第二块钢坯，再过一个轧制节奏时间，机前操作工根据轧制情况，再第四次启动推钢机一气儿推出第三快、第四块钢坯后，推钢机自动后退至5～5.5块钢坯间距的位置停止，由装坯工再装第二组钢坯，装好后再预推紧。到此时炉前组推出的第四块钢坯早已进入轧机，待第二组的块钢坯到达粗轧机入口处时，一般的生产线都会断续轧制一块钢的轧制节奏时间，有的甚至要断续轧制两块钢的轧制节奏时间。尤其当前一组第二块钢坯刚推出炉，轧制线上突然出现临时故障而停止推钢情况时，当故障排除后再推钢后退时就会出现两倍轧制节奏时间的断续轧制。这种进退速度一样推钢机较慢进快退的推钢机（ 专利设备），一年断续轧制会给企业造成多则上千万，少则几百万元的生产费用损失。

 （2）、开坯机后一体的升降台面和机前一体辊身的辊道 升降台是三辊开坯机后不可缺少的辅助设备。一般开坯轧制5～7个道次，常用的是5个道次，很多企业现在使用的以及冶金设备厂制作的升降台面均为一体的，也就是整体升降台。有的企业已用了几十年，冶金制造厂也制作了几十年。说他落后了是因为现在新技术升降台（ 专利设备）比他产量高，比他能缩短断续时间，比他故障少，比他易维护。我们现在来分析一下传统升降台。我们以Φ650机后升降台为例，轧制为5个道次，平均延伸系数为1.36，轧制线速为2米/秒，成品为16#槽，终轧速度为3.5米/秒，坯料为150X150X3000（mm）。我们首先看看轧制时间，五个道次的总节奏时间为50.7秒，前四个道次总节奏时间为31.67秒，第五道次单道纯轧时间为13.9秒，移钢时间为5.13秒，。可见第五道次的总节奏时间，占前四个道次总节奏时间的六十，占五个道次总节奏时间的三十八。我们再看看升降台的起升顺序，道轧件尾部脱开出口卫板后，升降台次升起，轧件咬入第二道孔后降下，第三道轧件尾部脱开出口卫板后升降台第二起升起，轧件咬入第四道孔后降下，这时升降台要待接第五道轧件，在第五道轧件未大部分移出升降台面之前，升降台被第五道次轧件压着，无法升起。也就是说，只有第五道轧件三分之二长度移出升降台面后，升降台才可以升起，将从道轧过来的第二块轧件升至上轧制线送入第二道孔轧制。第二块从道轧过来的轧件，再早轧过来也没用（升降台起不来）。这样一来块与第二块轧件的节奏时间就达到50.7秒，我们不难算出，成品的纯轧时间不足14秒，再加上成品前到成品的移钢8秒，成品道次的总节奏时间为22秒，可见开坯轧制节奏长于成品轧制节奏28.7秒的时间。也就是说开坯机造成了精轧机的一个多轧制节奏时间的断续。如果中精轧设备，一个班具有一千一百吨生产能力的活，开坯机只能供上五百吨，会造成中精轧机二分之一多开机时间的轧制断续。其造成产量损失暂不说，仅白白耗煤、电机空转耗电和白付人工费的浪费一年就达数百万，甚至上千万。造成这个轧制断续损失的祸首就是开坯机后升降台。 为了减少这个损失，有的企业让开坯机一三五道次同时过钢。这种操作当顺利时，可以缩短开坯机的轧制节奏时间，然而这种操作往往很少使用。其原因一是要求升降台操作工操作特别熟练，这样的操作工较少；二是要求升降台操作工始终处于高度紧张状态，易因操作工精神疲劳而出故障（尤其夜班）；三是这种一三、二四分别同时过钢顺序本身工艺故障较多，一但其中一块未咬入，而另一块已轧过去，易出现顶升降台事故，易造成轧废。 专利技术的分体台面升降台和机前不同转向辊道，就彻底解决了开坯机轧制节奏时间长的问题。其结构是第五道次轧件移送处的升降台面，改为固定的悬臂辊道，只有道次出口至第四道入口处为升降台面。机前辊道辊体自中间分成两段，各自可向不同方向转动。这种升降台和机前辊道的大优点是只要第四道次轧件一咬入轧辊，升降台就可降下来，而这时由于机前辊道是两体且可分别向不同方向旋转的，所以道就可以轧制，道轧件只要尾部脱出卫板，升降台就可以升起轧制第二道，这时的升降台起升已不受第五道次轧件的限制，所以开坯轧制节奏可由原来的50.7秒降为23.67秒，使开坯产量提高120。这种升降台的第二个优点是辊道间采用斜齿轮传动，彻底消除伞齿轮造成的故障率。其第三个优点是台面辊道及机前辊道，均多组传动、单组插装，拆装抢修节省时间70。其第四个优点是辊道轴内穿有冷却水，可提高轴承寿命，可减少轴承高温损坏造成的轧制断续。其第五个优点是机前辊道左右两段可分别向不同方向转动，右段可向后带动第四道次下来的轧件，左段可向前将轧件送入道轧制。其第六个优点是辊道间距缩小三分之一，送钢能力大，轧件易咬入。

 3、操作造成的轧制断续

 （1）、操作者责任心不强。 该装料不装料，该出钢不出钢，该送钢不送钢，该操作时不操作；该停十分钟却停半小时，该继续生产到接班却提前停机下班，该提前到岗检查却到点才来…。例似这样现象还有很多，都人为的增加了断续轧制几率，加长了断续轧制时间。有些企业认为反正产量都包给他们，让他们自己干去吧，这是极其错误的。他们少挣工资才能少挣多少啊，企业生产费用的损失是他们工资的上百倍。 

（2）、操作水平低。轧钢工操作水平的高低，对生产费用的影响很大。有的企业不注意企业的吸引力，不注重轧钢各岗位操作工的操作水平，为了节省人员工资，总用低工资的新工人操作，结果本来不该出现的停机故障却出现了。 本该生产1000吨，却只生产了500吨。有的可能会以为，我少500吨产量，工人也少500吨产量的工资呀，我企业也没损失多少呀。其实不然， 干了半天的产量，那半天都在白白烧煤了、都在空转设备了，都断续轧制了，企业损失的不只是少了500吨产量，还有白白扔掉几万元的生产费用，若长期下去，一年会扔掉几百万，甚至上千万，企业会倒闭的。 四、减少断续轧制的途径 实现全自动、全连续、高产量、低消耗是轧钢的发展方向。然而，彻底改变中国轧钢行业的体质及设备现状，并非是一朝一夕的事。减少断续轧制对轧钢生产费用的影响，提高中小轧钢企业的经济效益，仍然具有十分可观的现实意义。我们研究断续轧制的目的，就是让我们所有轧钢生产管理者，清楚断续轧制的危害和产生的原因，找到降低轧钢生产费用的途径和方法，将一些来自轧钢现场的管理经验，将一些投资少、见效大、好掌握、易实施的技术方案，将一些实用、高效的先进设备，推荐给我们轧钢管理者，介绍给企业，让我们各轧钢企业都有低的轧钢生产费用，都有高的企业效益。 确定佳工艺。 我们这里所说的工艺，不只是孔型、轧辊和导卫，这三项工艺内容，找个好的工艺专家就可以解决的，是可后天弥补的。总体布置工艺、工序间衔接工艺确定以后，可能就无法弥补、无法改变，要改变就要花大钱，甚至花大钱都改变不了。不改变就增加生产费用、增加成本。我今天要说的就是这部分工艺。无论是建新厂，还是改造老厂，都必须确定好工艺。

 ⑴.产品大纲的定位。 所谓的产品大纲就是我们要干什么产品，是板材还是型钢，是中型材还是小型材。大家会说那就看市场呗，我要提醒大家的是，不能光看眼下市场，要看的远些，要看到五年、看到十年，要了解分析 宏观趋势。别今天上了，明天停了，后天扒了。这一点大家都很谨慎，我就不多说了。

 ⑵.总体工艺布置的确定。 这一点是很要重的。首先要保证物流顺畅。所谓物流顺畅，就是无论原料、轧件、还是成品，移送路线都要短，用的设备都要少。轧件移送距离长了，温降就大，轧制故障就多，产品质量就出问题，设备就增加，设备故障就增加，维护费用就要多，轧制断续的几率就高。原料和成品移送距离太长，就要费时间，就容易影响生产，移送设备就要多，造成轧制断续的可能就多。 有这样一条中型材生产线（见附图一），单说它的生产工艺，是合理的，年产也是二十多万吨，质量也不错，但我说它不是一个好工艺。因它的物流是不顺畅的。每天800多吨的成品要从冷床上面吊过去，每次吊6吨，每天吊车要跑130多个来回，每个来回九十多米，吊车成了运输车，什么吊车还不得跑散了，吊车故障不多、费用不高才怪。这条生产线就这样生产了五年，仅吊车轮子就换了八十多个。累计算算五年吊车维修费用花了一百多万，造成断续轧制产生的生产费用损失达五百多万。我给算了这笔帐以后，这个厂今年已决定将工艺平面布置改了。

 ⑶.物料场地要足够。 先说钢坯，你不仅要看设备产能，还要看你的钢坯从哪儿来、周转时间是多少；再说说成品，你必须有地方放，否则你就要增加二次运输费用；还有备用轧辊和导卫，必须放在离操作者近的地方，只有这样才能随用随到，减少断续轧制时间。 

⑷.要留有发展空间。 随着企业的发展，随着市场需求的变化，企业产品的结构、产量往往都要发生变化，在可能的条件下，一定要留有发展空间，否则就会限制企业发展。

 ⑸.工序能力要匹配。 设备工艺参数的匹配将在下面讨论，这里要说的是工序能力的匹配。简单的说，轧钢有五个大工序，分别是原料准备、加热、轧制、精整、成品入库。值得研究的是加热、轧制和精整，严格的说，轧钢的加热和精整能力都必须大于轧钢能力十到十五。加热能力小了，不但影响轧机产量，而且会因钢坯温度低，影响成品产量，增加设备故障，甚至断辊。遇到这种情况，现场往往都采取慢点干的办法处理，这就增加了断续轧制时间。这种断续轧制，尽管煤没有浪费，但所有电器设备常年间断空载运转，增加的电费浪费是很惊人的。我们再说说精整能力低的危害，如果精整能力小于轧机能力，轧机就得被迫慢点干或干一气儿停一气儿，不少轧钢生产线精整能力小于轧机能力，少的 停一两气儿，多的 停四五气儿。一条中型生产线，每小时的断续轧制浪费费用高达五千多元，每天平均停两个小时，一年就浪费费用三百多万。这种断续轧制造成的生产费用浪费大，无论是新建企业，还是改造企业一定要注意这个问题。

 (6).孔型、导卫要合理 不同的产品，要有不同的孔型，要有不同的导卫。这一点，这里就不详细论述了。 2.选择好设备 要减少断续轧制造成的损失，无论建厂还是改造，我们都应该选择好设备。那么什么样的设备是好设备呢？我们应该本着一个标准，那就是实用。简单的说，满足工艺性能好，结构合理故障少，易拆易装易维修，保证生产低消耗。这就是基本的标准。 

（1）、满足工艺性能好。 

a、设备性能要好。 所谓性能好，首先是能大限度的满足工艺需要。工艺是否流畅是轧钢的关键。我们这里说的也不是孔型设计的专业工艺，而是指由设备性能决定的工序间衔接的工艺。比如： 专利技术的加热炉慢进快退装料推钢机，分体台面的开坯机后升降台及机前辊道，中型材矫直后的锯切与输送系统设备，它们都是通过好的结构、好的性能大限度的满足工艺需要而减少工艺不畅，从而大幅度提高生产线产量，降低生产费用，提高企业效益的。这里所说的大限度满足，并非要企业花巨资去买那些不实用的设备，而是要企业去买那些性价比高、性能好而实用的设备。很多企业买设备，专选便宜的，这也是错误的。有些粗制滥造的设备虽能使用，却不但保证不了产品质量，而且故障率特别高，造成的生产费用浪费，一年累计能买好几套好设备，很惊人的。我们不能干只为了节省几百万、甚至几十万，却要每年损失几百万甚至上千万生产费用的傻事。性能好的设备虽然贵一点，但它能大限度的减少断续轧制，大幅度降低生产费用。如果我们花五百万买一套设备，比市场价多花三五十万，却每年都可为我们节省生产费用上百万，你能说我们多花这三五十万不值得吗？ 设备性能好的第二个标准是对产品质量有利。产品质量是企业的生命，性能稳定的好设备是好产品的保证。对粗中轧机来说，在价格合理的情况下，就应该选择弹跳小的负差轧制专用粗中轧机，这种轧机不但易于拆装省时间，而且轧制稳定。对精轧机来说，一定要选大刚度带电脑控制自动压下的负差轧制专用精轧机，它不但能保证产品尺寸稳定，而且有利于负偏差轧制。多花一、二百万，负差成品一年可为企业多创价值数百万，甚至上千万。在选择定尺冷锯时，锯片位于锯体中心线上的冷锯，切出的中型材端头就是平齐。再如开坯机前的除鳞机和不同长度型钢在线自动分离链床，都是一些很好的新技术设备。不少企业往往不重视这些设备，认为用人处理就可以了，其不知在这方面投资这几十万，不但一年可为企业减少几百万的生产费用损失，而且还会明显提高产量、提高产品质量。 设备也不是性能越多越好，结构越复杂越好，能在满足自己的产品工艺需要、保证产品质量的同时，大可能的降低生产费用就好。因此，我们还要注意两点，一点是杜绝设备性能浪费。所说的性能浪费，就是设备的有些性能我们根本用不着，无论眼下还是以后都是可有可无的。比如说，连轧开坯机的拖动使用可调速的直流电机固然好，但是对于轧制速度和产品精度的要求都不是很高的开坯来说，直流电机的性能就没有发挥作用。再如，对于低线速的减速机，我们没有必要非去选择造价较高的硬齿面齿轮。再比如，一般轧钢辊道（线速低于8米/秒）用链传动就完全可满足需求，传统的干法是非要用伞齿轮传动，不但伞齿轮传动的优点没有用上，造价却高两三倍，而且还增加了维修难度和使用时断续轧制时间。第二点要杜绝结构浪费。所谓结构浪费就是该简单的没简单，该小的不小，该薄的不薄。比如有的设备制造企业，当设备按吨销售时，他们却将轧机底脚板以及减速机底板做的很厚，再比如轧钢生产线上用的多的辊道，老祖宗搞的设计是皮厚30～50毫米的铸钢件，不但重量大，运转惯性大，不利于正反转变换，而且常因高温脱轴。用10～20毫米的无缝管焊接就完全可以了吗，没有必要多花1倍重量的钱吗。 

b、设备能力要相互匹配。 从全生产线来说，以轧机为中心加热炉的加热能力和精整所有设备的能力都必须大于轧机的轧制能力，否则必然会造成轧制断续。从各局部来说，各配套设备的能力也必须相互匹配，否则也会造成轧制断续，影响企业经济效益。比如：有的企业煤气发生炉能力不够，生产过程中不是每天停几气儿待温就是慢点干，认为没有产量也没有工资（产量同工资挂钩），也没有煤耗损失，企业不受什么损失。实际上不是这样。钢坯加热不好，轧机不可能不轧“黑心钢”（中心温度低的钢），造成的电耗增加和传动设备及电器设备的故障增加所造成直接费用，以及断续轧制损失的生产费用的增加，一年累计下来能上几个煤气发生炉（或换煤气发生炉）。再比如有的企业电机容量不够，生产不放慢节奏就会经常“掉闸”，一年下来损失的钢材和造成的生产费用损失不知能买几台电机。还有主辅机的能力匹配，电器配件的能力匹配等都是不可忽视的。 讲到这里，我以便给大家讲讲轧钢主电机的降温。主电机是轧钢生产的动力来源，高压交流电机的温度应不超过90度，而高压直流电机要求温度不超过50度。在生产中，主电机往往由于过载、外界气温高、电机自身缺陷等原因，温度不断升高，尤其夏季，为保证主电机温度不超过极限值，很多轧钢企业都是干一气儿停一会儿。有的夏季每天累计停四五个小时，一个夏季累计要停300～400个小时。累计断续轧制损失费用达二百多万，影响产量可达两万多吨。这种情况几乎是普遍现象，因为在设计时电机容量预留的都比较少。这不属于电机容量不够问题，解决这个问题很简单，专为轧钢主电机夏季降温的系统设备（网上可查到），使用效果很好，价格也只有二三十万，节省一年的断续轧制费用能买好几套，我们何而不为呢。

 c、要兼顾长远发展的工艺需要。 随着企业的发展和市场的变化，企业的产品结构以及生产能力都有可能要发生变化，这样就必然会增加生产设备。对于新建企业来说，在选择设备时，应注意以下三个方面：是否要为以后发展留有设备增加安装位置；第二是主要设备的能力是否要考虑以后发展需要；第三是相应的变压器、电缆、厂房、起重设施以及冷却水池等，是否应一次到位。对于老设备改造来说，必须注意工序能力及各配套设备都必须相互匹配，否则，改后的生产线会增加断续轧制。 

（2）、结构合理故障少 考核设备的另一个主要指标就是故障率的高低。轧钢设备故障率的高低，直接影响着轧机作业率和生产费用的损失大小。由于轧钢生产具有载荷大、冲击大、气温高、灰尘多、尘质硬的环境特点，轧钢设备的结构必须能适应这些特点才能保证故障少，才能满足轧钢稳定连续的生产需要。比如说轴承，这是轧钢生产少不了的设备部件，也是故障率高的部件，轧钢生产线上的设备轴承寿命，平均不到设计寿命的二分之一。其原因就是因为轴承座结构不适合轧钢生产特点所造成的。我们以往用的轴承座都是由上下两块通过螺栓将轴承紧固于其中，而后再固定在架体上。就拿轧钢生产的输送辊道来说，在高温状况下的轴承无法往外膨胀，加上辊道架由于冲击和高温下的变形，造成轴承在不同心状态的运转，再加上载荷大和密封的不够，轴承怎么会不烧不坏呢？ 专利的插装结构冶金轧钢辊道专用轴承座就解决了这些问题，它将固定轴承的上下轴承座变成了上下两块的方型轴承盒，而后插装在固定在辊道架上的支撑架中，再将轴承与挡盖之间加上钢性密封，保留轴与挡盖间的原有密封，这样以来完全把轧钢生产环境中的不利因素全化解掉了，不但不怕高温、不怕辊道架变形、不怕灰尘多、不烧轴承，而且易检查易加油，更换一个辊道不用10分钟。这种轴承座并非什么高科技产品，如果把它用在高速运转和高精度的设备上，其精度和稳定性根本不行，但它用在轧钢生产线上，一年却可为企业节省生产费用几百万甚至上千万。再比如轧钢辊道的传动，老祖宗的干法是用伞齿轮相互连接传动，到现在有很多人还认为这是好的轧钢辊道的传动方式，我们不是说这种传动方式落后，关键是看用在什么环境下，在低载而高速的条件下，这种传动就比链传动不知要好多少倍，但在转速较低、载荷较大环境下，其故障率却要比链传动高60，设备造价却要高70，维护费却要高30，而且故障排除时间却要多80（与冶金轧钢辊道专用轴承座支撑的链传动相比）。这是因为伞齿轮适应高速、传动平稳的优点，在轧钢生产上没有发挥多大作用，但它不适宜传动重载荷物件和更换麻烦的缺点反倒突显出来。链传动尽管没有伞齿轮传动那么先进，但链传动的性能，不但满足了转速不高的辊道传动需要，而且轴承不承受轴向力，减少一个轴承的损坏因素。另外在磨损程度上，伞齿轮相互间是滑动摩擦，而链子和链轮相互间是滚动摩擦，所以伞齿轮的损坏率，比链子和链轮高2～5倍。当然链传动也不是没有缺点，只是其不适应高速和噪音大的不足在轧钢生产上不显的重要罢了。还有那开坯机上升降台面辊道和机前辊道的传动，伞齿轮传动就是不如斜齿传动故障低，而且没有斜齿轮易于更换，还有炉头辊道，气温高、冲击大，伞齿轮传动的故障率要比链传动高出几十倍。 

（3）、易拆易装易维护 由于产品规格的不断更换以及轧辊的磨损，要经常拆、装轧机更换轧辊或相应的辅机，即使那些不需要更换的辅机也要每班加油，经常检查，随时维护。再说在轧钢生产线上，任何好的设备也没有从来不坏的，而轧钢的特点偏偏要求设备停机率和时间越少越好，因此设备是否易于拆装易于维修易于检查加油尤为重要。比如带电脑控制自动压下的负差轧制专用精轧机，弹跳小的负差轧制专用粗中轧机（ 专利技术设备），它们不仅弹跳小，而且换辊时间只是传统轧机的三分之一，一年就节省的换辊时间所创造的价值和节省的生产费用能买几套轧机。再如冶金轧钢辊道专用轴承座支撑的辊道，不但可以在运转过程中随时开盖加油检查，而且更换一根辊道不用十分钟。还有无螺栓固定锯片的定尺锯，锯片的更换拆装特别方便，这些都不但能完全满足工艺需要，而且还能大量减少停机时间，减少生产费用损失。

 （4）、保证生产低消耗。 企业有各种费用，比如开发、管理、营销、生活等各种费用，不过这些费用不是我们这里要研究的内容，我们要研究的是与设备有关的生产费用。就轧钢生产来说，生产费用由燃料消耗、钢材消耗、电能消耗、人员工资、轧辊消耗、维护费用组成，要研究降消耗，我们就要多研究一些节能减排材料和设备。

 a、减少燃料消耗。 首先应选用合适的加热炉。在炉体结构上应适当加长炉体长度，增加钢坯的预热，降低烟气温度。过去使用轧制坯为原料的时候，炉体长度往往受堆钢因素限制，现在都是较大的连铸坯，基本已不存在堆钢的问题。另外应尽可能的减少炉内水管，减少热能消耗。在炉体用料上一定要使用好的耐火材料，哪怕是贵一点，多花几十万也要用好材料，否则一座加热炉在寿命期内造成燃料浪费会高达数百万。尤其是炉内水管，包扎不好会造成很大的热能损耗。我国所有加热炉现在大部分都使用整体浇筑包扎，个别的使用包扎块包扎，刚包上时，保温还可以，多则几个月，少则一个月，基本上就都脱落了。其原因是炉管同浇筑料的加热膨胀系数相差很大，几次凉热变化之后浇筑料就会逐渐龟裂并脱落。有的企业使用焊在炉管上的包扎块，由于其使用材料和结构不合适，用不长时间也同样脱落。相比之下 专利技术的不脱落高效绝热炉管包扎块不但材料先进，结构合理，而且彻底解决了脱落问题，其保温效果提高了两倍，使用寿命提高了三至五倍，一年可为企业节省煤耗数百万。 

b、减少钢材消耗。 钢材的消耗由三部分组成，一部分是加热过程中的一次氧化和轧制过程中的二次氧化；第二部分是中间轧废；第三部分是成品切头。加热过程中的过量氧化，一则是由于加热时给风过量，二则由于设备故障或工艺不畅使钢坯在炉中停留时间过长。尤其是由于设备故障引起两次加热的钢坯氧化的更严重。轧制过程中的轧废，一部分源于工艺不畅，另一部分也是由于设备故障。可见设备故障的多少与钢材的消耗有不可分割的关系。选择故障低的设备，不仅能提高产量，减少轧制断续，而且还可降低钢材消耗。 专利技术的冶金轧钢辊道专用心轴承座，其中有个好处就是在生产过程中若哪个轴承突然损坏不转，可通过拿开轴承上盒，辊道就可以暂时继续运转而不至于造成轧件中间轧废。在选择设备时，要尽可能选择具有不使轧件变废临时补救功能的设备。

 c、减少电耗。 电能消耗是轧钢生产主要费用之一。正常电耗都在80度～110度/吨之间。减少电耗，除了减少断续轧制的电机空转之外，在设备选用上应注意两点，一点是尽可能使用轴承轧机而不用胶布瓦轧机，其二是电器电容补偿等设施一定上去。轧制时电机承受的扭转力矩，来源于传动部分的摩擦力矩和轧辊传递过来的摩擦力矩，在轧制压力一定的情况下，来源于轧辊摩擦力矩的大小，取决于轧辊辊脖与其支撑物之间的摩擦系数。胶布瓦轧机的胶布瓦与辊脖之间产生的是滑动摩擦，摩擦系数为0.1～0.5，当辊脖光滑度不好或胶布瓦硬度不够时，其摩擦系数可增加3～5倍。而轴承轧机的辊脖与轴承之间是滚动摩擦，所以产生的轧制力矩，主要来源于轧机轴承内滚珠与内外套之间的摩擦力，轴承滚珠与内外套接触处的各自光洁度都较高，而且轴承的硬度也较大，因此该摩擦系数一般只在0.001～0.005，较胶布瓦与辊脖之间的滑动摩擦系数减小了一百倍。另外轴承轧机的轴承滚珠与外套之间，在轴承制作时就留有了一定量的油隙，当轧机不过钢时，轧机的空转力矩非常小，但胶布瓦轧机就不同了，为了保证轧辊稳定，上辊的吊挂，中辊的稍板，定位轧辊的把瓦螺栓都把的很紧。因此胶布瓦轧机的空转力矩较轴承轧机大几十倍。据有关现场统计，同一部轧机，轧制同一种产品，使用胶布瓦和使用轴承支撑轧辊，电耗相差20～25左右，比如有一套中型轧机，其正常日产800吨，使用胶布瓦时，每吨电耗89度，改为轴承以后，其电耗降为78度/吨（这里包括了不变的辅机的耗电）每吨降电耗11度，少用电8800度，按每度0.7元计算，则每天节省电费6160元，全年按300天计算，则全年节省电费近185万元。 

d、减少人工费用。 要减少轧钢生产人工费，除了加强管理和减少断续轧制外，在选用设备时，在保证实用功能情况下，尽可能节省人力，节省能源。这里所说的节省人力的设备，不是指那些全自动生产线，而是指那些既方便实用又节省人力的设备。比如能自动分离输送不同长度中型材的链床（ 专利技术设备）。它只是在普通链上进行了一些改进而已，但它确能节省人力，提高包装速度。再如带乱尺棒材自动分类功能的棒材收集系统设备，其不但可提高收集速度而且可节省几十人。还有那地沟氧化铁皮清理机构（ 专利技术设备），不但可节省人力，而且会减少停车时间。选择这样的设备，尽管投资多花个几十万，提高产量，减少生产费用损失且不说，一年就节省的人工费用也用不了用。再如有的轧钢厂煤气发生炉一排十多台，全部使用人工上煤，加上清渣，一台炉两个人还得二十多人，一年工资就得三四十万，如果花上十几万上一套输送上煤系统，少可节省十二、三人，可节省人工费二十多万，而且免去招工管理等一系列麻烦。

 e、减少轧辊消耗和设备维护费用。 在减少轧辊消耗方面，除了注意轧辊质量，加强管理，减少辊面意外损坏以及减小修复量之外，现在推广的辊面离子焊接修复技术，企业应该去试试，它不但可减少轧辊消耗，而且可提高轧件表面光洁度。要减少设备维护费用，要注意两点：一点是选择故障少的设备，第二点是选择结构简单质量好的零部件，有些企业不讲究零部件质量，订购零部件人员不懂却又不问专业人员，认为便宜就好，其不知那些零部件，不是材质有问题就是粗制滥造，性能根本达不到要求。使用这样的零部件，不但会增加断续轧制，增加生产费用损失，而且还会增加维护费用，企业在订购专业零部件时，必须有专业人员把关。 f、能源的减排利用。 地球上的能源越来越缺乏，能源的减排利用，不但造福人类，而且还可以为企业带来效益。我们在选用设备时，除了考虑它的使用性能外，还要兼顾设备的能源减排利用作用。 这里我重点同大家探讨探讨怎么减少加热炉管路散热，怎样利用好烟气余热和汽化余热，及其利用价值和设备。 我先讲讲管路散热的问题，加热炉有三部分管路，一部分是煤气管路，另一部分是风管，第三部分是炉内水管。对煤气管路和风管大家往往不重视其保温。对于一台小时加热能力为60吨的加热炉（坯料225x165x3000毫米），其用风量约为每小时22000立方米左右，用煤气量约为每小时16000立方米左右。若将温度都降低50度，按气体热量换算可知，每立方米损失热量17大卡，每小时就损失646000大卡，相当于100公斤发热量6460大卡/公斤的优质煤，一年按300天计算，就浪费煤30吨。对于炉内水管，无论是浇筑料包扎，还是包扎快包扎，有的使用一个月就开始脱落，到两个月时就所剩无几了，好的也用不了三个月。包扎没有脱落的时候，一般每小时耗水量为2～3吨，有的炉能达到4～5吨。包扎脱落后，其每小时的耗水量会翻一番，也就是说平均小时耗水量都在4～8吨。我们就按每小时消耗6吨水来计算，这6吨水全部变成蒸汽而消耗掉了，按100度水变成蒸汽每公斤需要热量539大卡来计算，那么6吨水就需要3234000大卡的热量，相当0.5吨发热量6460大卡/公斤的优质煤， 按20小时计算， 就损耗10吨煤，一年若生产300天，则一年下来就会损耗3000吨煤，若按每吨800元计算，则一年就达240万元。我们若将炉管包扎好，而且不脱落，每小时耗水量减少一半是没有问题的，也就是说我们一年的节煤造价就可达120万元。由此可见提高炉内水管包扎的隔热效果和使用寿命（脱落）对降低加热炉的热量损耗有着明显的效果和重要意义。 专利技术的不脱落高效绝热炉管包扎块，使用新型材料，新型结构，新型固定方法，较传统的浇筑包扎，隔热效果提高三倍，使用寿命提高三至五倍。 我再谈谈加热炉烟气所造成的热量损失以及余热利用。我们还以一台小时加热能力60吨，坯料为225x165x3000（毫米）的加热炉进行预算，其每小时排烟量为34000多立方米，我们按烟气温度250度计算，则每小时烟气带走热量2890000大卡，相当447公斤发热量为6460大卡优质煤， 按20小时计算，则 的烟气带走的热量相当9吨发热量为6460大卡的优质煤，其一年300天带走的热量相当2700吨发热量为6460大卡的优质煤，如果把这些热量的50利用起来取暖洗澡或生产，则一年就获得减排效益60多万元。 专利技术的能回收烟气余热的烟道、烟囱就具有这种功能，这种烟道、烟囱不但能完全保证轧钢生产钢坯加热，而且还可利用回收的余热供暖1～2万平方米，尽管这种烟囱比正常烟囱增加造价20～40万元左右，却每年可收取价值60万元的余热。 我后再说说汽化冷却损失的热量及其利用设备。前面我们讲到过加热炉内水管带走的热量年价值达到240万元，即使采用 专利技术的水管包扎块一年也会有100多万元的热量被蒸汽带走， 专利技术的能回收余热的加热炉汽化冷却汽罐，不但把这些热量交换成热水供取暖或生产预热使用，而且还具有气化冷却罐的原有功能。 3.减少设备故障 设备故障是造成轧制断续的关键原因之一，设备一定情况下，设备故障的高低，直接取决于设备使用维护的好坏，取决于维修质量和备件质量。

 ⑴.设备维护质量。 要保证设备维护质量，首先必须确定一个责任意识，就是操作者必须维护设备，必须指定责任人随时检查设备维护质量。也就是说操作者必须是设备维护责任人，必须由设备管理者或维修者随时检查设备维护质量。其次必须按规定进行维护，加油的必须按时、按量、按油质加油；紧固件必须按时一个不漏的检查。再则操作者必须随时注意设备运转情况，如有异常立即报告。

 ⑵.设备维修质量。 要保证设备维修质量，首先必须要用好的维修工。好维修工责任心强、干活仔细、技术水平高，他的工资无非也就比一般维修工每月高几千元钱呗，可他每个月为减少设备故障减少断续轧制造成的生产费用损失，是他工资的几十倍，甚至是几百倍。其次维修工不能太少，不能少到忙不过来。每个月少出四个小时的设备故障，就可减少断续轧制造成的生产费用损失一两万元，能养多少维修工啊。设备必须严格注意轴承的装配质量，尤其是轴承轧机轴承。轧钢生产环境差、灰尘大，必须保证轴承的装配清洁和加油量。

 ⑶.设备备件质量。 要减少设备故障，必须使用好的备件，这一点我在前面已论述过，这里就不重复了。 

4.提高维修速度 要提高维修速度，除了设备应具有易维修特点，现场应有足够的高水平维修工之外，还有三点应引起我们注意，一点是工具必须齐全，不能到时候要什么没什么，都要现准备。另一点是能预装的件必须预装，不能等到用时现装。还有一点是不能预装的件，必须提前检查，一便备好防止用时不是这儿不合适，就是那儿装不上。

 5.抓产能率 所谓产能率，就是单位时间内的轧材产量。通过断续轧制分析我们已很清楚，同样生产20万吨中型材，用八个月和用十个月效益是不一样的。因为后者产能率低，他多了两个月的断续轧制。按每小时5000元计算断续轧制浪费的费用，则他两个月就浪费了360万元。如果每吨中型材有50元的利润空间，前者年利润是1000万元，而后者却只有640万元。可见，我们只抓产量而不抓产能率是严重失误的。尤其实行产量承包的轧钢企业，必须对产能率进行考核。

 6.严格规章制度 轧钢企业在生产经营管理中，要有许多规章制度，我今天要说的是我们轧钢生产管理者，围绕减少断续轧制，要建立建全哪些规章制度。 

⑴.生产方面要建立建全下列规章制度 轧机产能率分析制度 轧机产能率考核奖罚管理规定 换辊、换孔工艺制度 换辊、换孔奖罚管理规定 断辊考核奖罚管理规定 磨辊脖奖罚管理规定 加热炉煤气管道与炉炕定期清理制度 加热炉定时调火管理规定 加热炉粘钢奖罚规定

 ⑵.设备维修、维护方面要建立建全下列规章制度 轧机停机时间分析制度 设备维修、维护挂牌管理制度 设备维护保养定期检查制度 维修人员定期技术考核制度 设备技术操作规程 工具发放管理制度 设备停机时间奖罚制度 设备维护奖罚规定 违犯技术操作规定奖罚规定

 ⑶.备品备件方面要建立健全下列规章制度 备品备件采购、领取管理规定 备品备件品牌、寿命、安全库存规定 备件短缺奖罚规定 备件质量低劣奖罚规定 企业根据自己的特点，还应有针对性的制定一些适合自身企业特点的规章制度。

 7.其他方面。 企业要坚持对员工进行培训，择优上岗，不怕花高工资用高水平的员工。尤其新入厂员工，必须进行技术操作规程和设备维护规程培训，必须经考核合格后上岗。 要严格控制设备停机率，要高奖严罚。在岗操作员工对设备维护长期不好者，维修水平长期上不来，或对维修工作不负责任的维修工，都要坚决换岗。维修工的工资待遇应适当高于轧钢工，因为他们对停机率高低作用太大了。